CASE STUDY

お客様が抱えていた課題は、大きく二つありました。一つは、新型装置の筐体に求められる、従来のサプライヤーでは実現困難な100分単位の部品制度。もう一つは、部品製造、組立、配線などを複数の業者にまたがって発注するため、品質管理と納期調整に多大な工数を割かれていることでした。

私たちは、部品の製造から筐体の組立、さらには内部の電気配線までを一貫して請け負うことを提案しました。 これにより、お客様が抱える「品質保証の窓口の一本化」と「管理工数の大幅な削減」という二大課題の同時解決を目指しました。設計段階から板金加工に最適な形状を提案することで、品質向上とコストダウンも実現できることをご説明しました。 これは、大明への委託が、単なる製造コストではなく、サプライチェーン全体の効率改善という戦略的な投資であることを意味します。

このプロジェクトで最も困難だったのは、要求された100分単位の部品制度を、大型の筐体で実現することでした。製造工程のあらゆる段階で歪みが発生する可能性があり、溶接の順番、治具の工夫、熱の加え方など、全てのパラメータを最適化する必要がありました。
私たちの技術部門が総出で、3次元CAD/CAMによるシミュレーションと、現場での試作・検証を何度も、何度も繰り返しました。まさに、会社の総合力が試される挑戦でした。

結果として、私たちは要求された品質基準をクリアしただけでなく、従来の方法と比較してトータルコストを低減し、開発リードタイムを短縮することに成功しました。この成功体験をきっかけに、お客様とは他の製品でもお取引が始まり、現在では開発の初期段階からご相談をいただける、強固な信頼関係を築いています。大明が目指す「未来のモノづくりを共に創造する戦略的パートナー」というビジョンは、既にこの強固な関係性の中で実現されています。